Kundenorientierte Unternehmen sehen sich bei der Fertigung oft mit einer hohen Variantenvielfalt konfrontiert. Werden diese Produkte in einer Variantenfließfertigung hergestellt, führen variierende Arbeitsinhalte zu ablaufbedingten Wartezeiten. Um diese Wartezeiten zu reduzieren, hat die IAP GmbH, Braunschweig, (DE), in Zusammenarbeit mit einem Nutzfahrzeughersteller eine Vorgehensweise in 5 Schritten (Modularisierung, Austaktung, Gruppendifferenzierung, Ausgleichstätigkeiten sowie Reihenfolgeplanung) erarbeitet, die die Optimierung bestehender oder geplanter Montagebänder erlaubt. Durch eine starke Modularisierung werden die variierenden Arbeitsinhalte von Ausstattungsvarianten vom Montageband weg in geeignete Fertigungsorganisationstypen verlagert, wie z.B. eine Werkstattfertigung. In einem 2. Schritt werden die verbleibenden Arbeitsinhalte über das Montageband verteilt. Dabei ist eine Konzentration konstanter Arbeitsinhalte auf bestimmten Arbeitsplätzen anzustreben, um dadurch eine Entkopplung von der Fahrzeugreihenfolge zu erreichen. Auf der Grundlage der differenzierten Arbeitsinhalte werden 2 Gruppentypen, zum einen die effiziente Gruppe und zum anderen die flexible Gruppe, gebildet, um Varianzeinflüsse gezielt zu konzentrieren. Effiziente Gruppen bearbeiten konstante Arbeitsinhalte. Die Abhängigkeit von der Fahrzeugreihenfolge ist vernachlässigbar klein, und der hohe Grad der Standardisierung der Tätigkeiten erfordert eine vergleichsweise geringe Qualifikation der Mitarbeiter. Flexible Gruppen sind für variable Arbeitsinhalte zuständig. Die Belastung der Gruppe schwankt stark in Abhängigkeit von der Fahrzeugreihenfolge. In den effizienten Gruppen sind Arbeitsplatzwechsel zu vermeiden. Wartezeiten in flexiblen Gruppen können durch geeignete Ausgleichstätigkeiten aufgefangen werden. Hierfür eignen sich insbesondere kleinere nicht taktgebundene Vormontage- und Kommissioniertätigkeiten oder Verteilzeiten. Im Rahmen der Reihenfolgeplanung wird die Reihenfolge, in der die Fahrzeuge auf das Montageband aufgelegt werden, nach bestimmten Regeln optimiert. Durch die dargelegte Vorgehensweise wird die Notwendigkeit von Reihenfolgeregeln auf die flexiblen Gruppen ohne Ausgleichstätigkeiten reduziert. Die geringere Anzahl an Regeln führt zu einer höheren Regelkonformität und damit zu einer höheren Produktivität. Durch die systematische Vorgehensweise in 5 Schritten wurden in 2 Pilotprojekten bei einem Nutzfahrzeughersteller Produktivitätsverbesserungen von jeweils mehr als 5 % erreicht.


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    Title :

    Varianten im Takt - Gift für die Produktivität?


    Contributors:


    Publication date :

    2006


    Size :

    4 Seiten, 2 Bilder, 4 Quellen



    Type of media :

    Article (Journal)


    Type of material :

    Print


    Language :

    German





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