Zu den wichtigsten Entwicklungen gehören die ersten ABS-ähnlichen Stereolithografiematerialien, neue Tooling-Platten niedriger Dichte (Polyurethan), sowie das >Cliffhanger<-Gießsystem für die gleichzeitige Produktion mehrerer großer Automobilteile. Diese neuartige Gießtechnik minimiert Kosten, Materialien und Abfälle - der Anwender erhält ein fugenloses hochwertiges Modell oder Teil, das kaum noch eine zusätzliche Bearbeitung erfordert. Der erstmalig im Dezember 2005 auf der EuroMold vorgestellte >RUF R Spyder<-Roadster-Prototyp ist ein Beispiel für die Vielseitigkeit im Design, die sich mit der Modellplattentechnologie erzielen lässt. Der 1. Prototyp wurde mit den >BM 5185<-Modellbauplatten von Huntsman entwickelt. Der Sportwagen konnte viel schneller erstellt werden als mit herkömmlichen Materialien. BM 5185 ist eine Styling- und Modellbauplatte mittlerer Dichte mit einem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten (10 -6 K-1), einer Druck- und Biegefestigkeit von 10 MPa bis15 MPa und guter Bearbeitbarkeit. Neu ist auch das maßgeschneiderte Rapid-Tooling-System Cliffhanger für mittelgroße bis große Teile. Herzstück ist ein großes flexibles Stiftebett, das für die Produktion einer Positiv- oder Negativform der benötigten Komponente programmiert werden kann. Anhand von CAD-Kundendaten werden die Stifte auf die Produktionsvorlage für einzelne oder mehrere Teile eingestellt. Diese können dann mit speziell entwickelten >Ren-Tool<-Harzen gegossen werden. Die Größe des Betts (2,7 m lang und 2,1 m breit) erlaubt das gleichzeitige Gießen verschiedener Teile wie Fahrzeugdach, Türen und Frontspoiler. Vom Kunden werden geringfügig abgeglichene >Catia<-Daten zum System gesendet. Hier stellt das computergesteuerte Programm einen Justierschieber ein, der die Höhe der einzelnen Stifte regelt, die dann eine Negativform ausbilden. Wenn alle Stifte richtig justiert wurden, wird der Gießrahmen von der Justierposition in die Gießposition bewegt. Eine speziell konstruierte Gießvorrichtung zieht ein konstantes Vakuum, damit die Komponenten absolut lunkerfrei werden. In einer unlängst realisierten Anwendung verwendete der europäische Autohersteller Renault das Verfahren zur Fertigung des Prototypteils eines Kotflügels. Der Einsatz des Cliffhanger-Systems sorgte für eine Kosteneinsparung von 30 % gegenüber herkömmlichen Gießmethoden. Da die Teile nur sehr wenig Endbearbeitung erforderten, konnte außerdem die Produktionszeit um 3 Wochen verkürzt werden.
Schnell vom Konzept zur Komponente. Neue Werkstoffe und Technologien für Rapid Prototyping
VDI-Z Integrierte Produktion Special ; III Werkzeug-/Formenbau ; 41-42
2006
2 Seiten, 2 Bilder
Article (Journal)
German
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