Im Scania-Werk Meppel kann der Kunde aus 500 Farben verschiedener Hersteller auswählen. In drei Lackierlinien erfolgt die automatisierte Beschichtung der Fahrerhausteile und der Chassisteile aus Polypropylen. Im Durchschnitt werden 235 LKWs pro Tag beschichtet. Die Applikation von Highsolid-Basislack und Topcoat erfolgt mit Hochrotationszerstäubern. Sie ermöglichen die Beschichtung komplexer Geometrien. Die nächste Schicht kann nass-in-nass lackiert werden. Auch die Applikation von Metallic-Lacken auf Wasserbasis ist möglich. Eine Trocknung und eine Nassnebelabscheidung per Nassauswaschung sind ebenfalls Bestandteil der Beschichtungslinien. Die zehn häufigsten Farben werden in Ringleitungen vorgehalten. Die restlichen 490 Farben werden per Molchsystem geführt. Der Härter zirkuliert in einer eigenen Ringleitung. Schwierigkeiten und Herausforderungen ergeben sich durch die unterschiedlichen Hersteller der Kunststoffteile und bei der Angleichung der Lackierergebnisse auf Metall- und Kunststoffteilen. Die Skids werden etwa alle 150 Durchläufe an den Aufnahmepunkten mit CO2-Pellet-Strahlen und alle 300 Runden mit 2500 bar Wasserdruck gereinigt. Die Einführung neuer Lacke erfolgt zunächst offline per Simulation. Trotz der hohen Gesamtkomplexizität wird eine reale Anlagenverfügbarkeit von über 90 Prozent erreicht.
Der perfekte Look für LKWs. 500 Farben und Losgröße eins für Kunststoffbauteile im Nutzfahrzeugbereich
mo Magazin für Oberflächentechnik ; 68 , 4 ; 12-14
2014
3 Seiten, 5 Bilder
Article (Journal)
German
Lastkraftwagen , Lackieranlage , Lackieren , Beschichten von Kunststoff , Nutzfahrzeug , Kunststofflack , metallisierter Lack , Nasslack , Pulverlack , Wasserlack , automatisierte Anlage , Fahrerhaus , Fahrzeugrahmen , Polypropylen , Rotation (Drehung) , Zerstäuber , Nassabscheider , Reinigungsstrahlen , Trockeneisstrahlen , Simulation von Vorgängen , Anlagenverfügbarkeit
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