Die Kosten für die Fertigung einer Karosserie setzen sich aus den Kostenanteilen für Werkzeug, Tiefziehen, Material und Karosseriemontage zusammen, wobei die beiden letzten Faktoren mit zusammen 80 % den Hauptanteil ausmachen. Beide Faktoren können reduziert werden, wenn der Materialfaktor durch effiziente Leichtbauweise und die Montage durch zweckmäßige Konstruktion aus wenigen Teilen realisiert werden. Dieses Ziel kann durch Abweichung von der heute üblichen selbststragenden Stahlblech-Karosserie erreicht werden. Die kraftaufnehmende Struktur soll aus extrudierten Aluminiumteilen erstellt werden. Und zwar sind das: zwei Längsträger im Motorbereich, an die sich Tür-Umleistungen anschließen und als Heckversteifung enden. Vor die Längsträger werden Crashtubes (Pralldämpfer) aus Stahlrohr gesetzt, die zusammen Stoßenergie aus 16 km/n aufnehmen. Beim Seitenaufprall wird die Verletzungsgefahr durch Einlagen aus Bienenwabengerüst aus imprägnierter Pappe bedeutend verringert. Die Karosseriestruktur ist verhältnismäßig leicht und verwindungsfest. Sie führt zu einer Verringerung der Karosserie-Montagekosten von 7 %, da die Teileanzahl erheblich gesenkt wurde. (Vorgetragen auf der Tagung: Entwicklungen im Karosseriebau. 26. und 27. Mai 1992, Hamburg, D) (Bürger)
Baukastentechnik und Karosserieentwurf - Ansätze zum wirtschaftlichen Entwickeln und Produzieren von Karosserieträgern
Modular technology and body-design - Approaches to economic design and production of body-structures
VDI-Berichte ; 968 ; 673-689
1992
17 Seiten, 27 Bilder, 9 Quellen
Aufsatz (Konferenz)
Deutsch
Entwickeln und Produzieren variantenreicher Produkte
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